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Imaginez votre avion propulsé non pas par un produit industriel produit en série, mais par un chef-d'œuvre méticuleusement fabriqué à la main où chaque vis et chaque nageoire reflètent l'habileté et le dévouement de l'artisan.Le moteur Lycoming Thunderbolt incarne cette philosophie et n'est pas simplement une centrale aérienne., mais l'expression ultime de la personnalisation pilote et de l'excellence de performance.

Performance redéfinie: le cœur de l'aviation construit à la main

Les moteurs Lycoming Thunderbolt se démarquent par leurs superbes finitions personnalisées, leurs nageoires de refroidissement polies avec précision et leurs couvercles à rouleaux chromés.Pourtant, leur véritable distinction réside sous la surface. Chaque Thunderbolt est assemblé à la main par une équipe de deux techniciens les plus expérimentés de Lycoming.Ces moteurs expérimentaux incorporent souvent des améliorations de performance comme des pistons à haute compression, des systèmes d'induction à air froid,et l'allumage électronique pour maximiser la puissance et l'efficacité.

"Les gens qui construisent ces moteurs sont les meilleurs de notre entreprise", dit Levi Schappell, superviseur de la production de Thunderbolt dans l'usine Lycoming de Williamsport, en Pennsylvanie, qui a cent ans."Chaque technicien Thunderbolt est auto-motivéIls doivent démontrer une connaissance et une expérience étendues juste pour postuler, puis passer un test pratique exceptionnellement difficile. "

En tant que versions non-TSO des modèles d'usine, les moteurs Thunderbolt privilégient les performances extrêmes. The growing demand reflects general aviation's shift toward customization—with Thunderbolt versions available across Lycoming's lineup from four-cylinder O-235s to eight-cylinder IO-720s (the IO-390 and IO-580 being most popular)Chacun d'eux a une prime de 4000 $ sur les équivalents de production.

Lycoming projette de construire plus de 114 Thunderbolts cette année, contre 74 en 2019. Les constructeurs de kits d'avions de Van forment le plus grand segment de clients, car le IO-390 est le moteur préféré pour les kits RV-14.L'entreprise allemande Extra Aircraft utilise à la fois des moteurs standard et Thunderbolt dans ses avions acrobatiques de classe Unlimited.

Ingénierie de précision: où les détails définissent l'excellence

Chaque tête de cylindre Thunderbolt reçoit un port et un polissage manuels pour une efficacité optimale du flux d'air.Alors que Lycoming cite aucune donnée de fiabilité montrant que les Thunderbolts surpassent les moteurs standard, leur durabilité est prouvée par zéro panne parmi les moteurs de course Red Bull de 2003-2019 malgré des conditions de concurrence brutales dans le monde entier.

" Les moteurs fonctionnent exceptionnellement bien, constate M. Schappell.

Le test ultime: former une équipe d'élite

Les candidats à Thunderbolt n'ont pas à passer d'examen écrit, mais reçoivent une caisse de pièces et un manuel, puis doivent assembler un moteur complet sous supervision.Le moteur est ensuite démonté pour une inspection microscopique où aucun défaut ne passe inaperçu.

Le technicien Paul Zener, originaire de Pennsylvanie et ancien machiniste d'une aciérie, a rejoint Thunderbolt en 2018. " J'ai toujours aimé les moteurs et la construction de choses, " dit-il,Notant la demande croissante pour les IO-390 à quatre cylindres"Plus vous construisez, plus elles deviennent faciles".

Chaque technicien développe ses spécialités.Il excelle dans le portage manuel des têtes de cylindre. Une compétence qu'il applique intuitivement pour optimiser le débit d'air des moteurs de course.Il apprécie la variété de Thunderbolt par rapport à la répétition de la production.

" Ici, vous effectuez tous les travaux sur un moteur, donc chaque jour est différent ", explique Wagner.."Duesenberg possédait des moteurs surchargés dans les années 1930, incroyablement avancés pour l'époque", se souvient-il.

Une persévérance inlassable dans la poursuite

Certains techniciens Thunderbolt détiennent des certifications de cellule d'avion et de centrale, mais pas tous.Donc nous ne pouvons pas prédire les heures de construction exactes à l'avance"La sécurité et la qualité sont les priorités.Nous ne poussons pas les moteurs à l'extérieur, ils partent quand ils sont prêts".

Les constructions typiques nécessitent 8 à 10 jours de travail (le record de Schappell est de six).Les clients de Tucker viennent souvent rencontrer les constructeurs de leur moteur..

Le pilote de voltige Mark Meredith a apporté le boîtier et les systèmes de son de Havilland Super Chipmunk aux techniciens Thunderbolt pour les étudier avant d'installer son AEIO-540.,Après 200 heures de vol, Meredith rapporte que le moteur fonctionne comme un rêve, cool et stable, même pendant les acrobaties.

Chaque Thunderbolt subit jusqu'à trois heures d'opération en cellule de test avant la livraison.Aucune panne de champ n'a été constatée, même chez les premiers moteurs qui reviennent maintenant pour une révision.Les IO-540 de Red Bull supportent un fonctionnement de 3 000 tours par minute (au-dessus de la ligne rouge normale de 2 750 tours par minute) pendant les compétitions.

La personnalisation comme norme: l'avenir du vol

Ce qui a commencé comme des techniciens améliorant des moteurs de course modifiés est devenu une activité principale de Lycoming.Les clients apprécient de plus en plus la personnalisation de Thunderbolt avec des innovations comme l'allumage électronique.Même de petites améliorations telles que les joints de couverture en silicone, désormais standard dans toute la gamme de Lycoming, sont originaires de Thunderbolt.

Les futurs Thunderbolts pourraient incorporer des technologies du moteur iE2 à six cylindres informatisé de Lycoming, avec démarrage au bouton-poussoir et contrôle de puissance à levier unique."Notre priorité est de faire tout ce qu'il faut pour satisfaire les clients"Leur satisfaction compte le plus".